Raicam è un'azienda italiana leader nel settore dell'automotive, produce materiali d'attrito, trasmissioni, attuatori di frenata, sistemi di raffreddamento per molti dei brand che tutti i giorni ci permettono di girare per le città.
L'azienda ha siti di produzione e ingegnerizzazione in Italia ma si è estesa poi a tutto il mondo.
Il sito di Mondovì è uno dei centri di sviluppo produzione e test, che dal 2018 è diventato fondamentale nello sviluppo di nuove soluzioni proprio per il mondo delle due ruote.
Il payoff lanciato da Raicam per l'inizio di questa nuova avventura è: Explore the Extreme, esplora ciò che è estremo. Partendo da questo, i prodotti progettati da Raicam si prefiggono l'obiettivo di sviluppare soluzioni fuori dal coro, in questo caso con impianti frenanti dall'elevata efficienza, ma anche altre soluzioni che Raicam svelerà in futuro.
IL VIDEO DELLA NOSTRA VISITA
VISITA ALL'AZIENDA
Abbiamo avuto l'occasione di entrare direttamente nello stabilimento Raicam di Mondovì (CN), che include appunto uno spazio con uffici in cui si progetta e inventa il futuro, un'altra in cui si visionano i prototipi e si testano nuove soluzioni.
In un secondo edificio è posizionata tutta l'area di produzione oltre a includere il nuovo Repair Center di Fox.
I TEST SUGLI IMPIANTI
Raicam dispone di macchinari specifici per ogni singola fase di test, sui singoli materiali e sugli impianti completi.
In queste stanze si analizza il comportamento dei materiali e delle strutture, si analizzano al microscopio campioni delle fibre di carbonio usate per le leve.
Ci sono poi macchinari che testano i materiali in condizioni estreme, la resistenza dei pompanti e dei corpi pinza all'umidità e ad agenti esterni come la salsedine. Se da questo test il corpo emerge con ruggine per esempio segnala che qualcosa non è come in realtà dovrebbe.
Una volta eseguiti i test sui materiali vengono montati gli impianti che passano nuovamente ad ulteriori fasi di test, questa volta però di funzionamento, pressione e resistenza.
Quella dei test è la stanza che più ci ha affascinati, quella dei macchinari che misurano la forza richiesta per l'attivazione dell'impianto, il travel della leva, la pressione dell'impianto.
Raicam stabilisce quanti cicli di test effettuare, quali pressioni utilizzare come riferimento.
Gli impianti testati vengono poi catalogati, con il numero di cicli di test effettuati per esempio e vengono ulteriormente analizzati.
Un altro test riguarda le infiltrazioni dei detriti nell'impianto e Raicam ha sviluppato un macchinario che simula il lavoro di leva e pinza nelle condizioni più estreme con la polvere più fine che si possa incontrare, come quella della Cape Epic.
SISTEMI AUTOMATIZZATI, MA TANTE MANI
Lo stabilimento è dotato di macchinari all'avanguardia per la lavorazione dei pezzi grezzi. Le macchine effettuano tutta la parte di finitura del materiale, vale a dire gli scarichi, i serbatoi dell'olio, le sedi dei pistoni, le sedi di fissaggio.
La presenza però dei tecnici è fondamentale, il personale si occupa della raccolta dei valori per valutare la conformità di un determinato pezzo, analizzarne la stabilità e assemblare i vari componenti che arrivano dalle macchine.
Fissaggio con viti, posizionamento di leve, pompanti e pistoni, tutto viene realizzato e controllato dal personale specializzato.
RAICAM REPAIR CENTER
Dove il lavoro a mano è fondamentale è il Raicam Repair Center, il centro ufficiale Fox per il service italiano, in questo laboratorio, proprio all'interno dello stabilimento di Raicam transitano sospensioni e reggisella di Fox per il service.
Un laboratorio in pieno stile automotive con una stanza per la gestione dei residui, un stanza a 4 banchi in cui vengono effettuati i lavori, ognuno dei quali dotato di uno schermo con i ticket, quindi l'assegnazione del lavoro e le modalità per effettuarlo passo passo.
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Raicam gestirà qui anche i corsi di formazione per i tecnici dei 150 punti di assistenza in Italia dedicati a Fox, con l'obiettivo di crescere ulteriormente e aggiornare gli attuali tecnici sparsi per l'Italia.
I tempi che Raicam prevede siano necessari per la gestione dei lavori possano attestarsi complessivamente su 3-4 giorni compresa la lavorazione.
MOTORE IN VISTA?
Raicam non nasconde quali possono essere i prossimi sviluppi e ci ha dato un'anticipazione di quello che è il lavoro che l'azienda sta compiendo a porte chiuse (e nel nostro caso a telecamere spente).
Raicam vanta un know how proveniente dall'automotive di grande valore e questo gli ha permesso di lanciarsi nello sviluppo di un sistema ABS per ebike totalmente integrato nella bici, ma anche di un gearbox che combinerebbe motore e trasmissione con l'obiettivo di creare un prodotto che ancora non esiste. Un motore che si trova già in una fase avanzata dello sviluppo e anche di test che potrebbe presto vedersi completo e funzionante.
D'altronde parliamo di un'azienda che ha già sperimentato l'utilizzo dell'idrogeno proprio sulle cargo ebike, con l'applicazione di un serbatoio di idrogeno che alimenterebbe il motore.
Si tratta di una sperimentazione ma anche dimostrazione di quanto l'azienda sappia spingersi verso l'esplorazione dell'estremo.
