Ci sono posti dove la tecnologia non è solo una questione di numeri, ma è cultura. Brembo è uno di quei posti. E quando lo visiti con due dei rider più forti del circuito mondiale downhill, tutto prende una piega ancora più interessante.
Per il cinquantesimo anniversario della sua attività nel motorsport, Brembo ha aperto le porte del suo headquarter a Finn Iles e Loïc Bruni, i due rider del team Specialized Gravity, che da quest'anno è ufficialmente sponsorizzato dal brand italiano.
Una visita esclusiva dentro una delle aziende simbolo della performance, per capire come nasce un impianto frenante e, soprattutto, per scoprire come si è arrivati a sviluppare un freno completamente nuovo dedicato al mondo della mountain bike estrema.
DALL'AUTOMOTIVE ALLA DISCESA
Quello tra Brembo e Specialized è un incontro nato da esigenze comuni. Da una parte, un'azienda che ha fatto la storia del motorsport e che ora vuole capire fino in fondo il mondo MTB. Dall'altra, un team top-level che cercava un partner tecnico capace di costruire qualcosa di davvero su misura per il downhill.
"Brembo cercava un partner per imparare e per entrare in questo mercato simile a quello della moto; Specialized cercava un partner per fare un prodotto specifico per il downhill. Ci siamo trovati ed è iniziata questa avventura insieme" - Cosimo Facibeni | Brembo Motorcycle Global VP Technical Development
Le basi erano solide. Ma per far nascere un freno che potesse soddisfare le esigenze di un campione del mondo DH, serviva andare oltre. Serviva passare per l'esperienza diretta.
DENTRO BREMBO CON BRUNI E ILES
La giornata comincia nel museo The Art of Braking, una vera chicca per chi è appassionato di meccanica, corse e innovazione. È qui che Loïc e Finn iniziano a toccare con mano l'universo Brembo, dalla prima pinza Formula 1 degli anni '80 fino ai dischi carboceramici da 1000°C.
"È stato incredibile vedere quanta ricerca, quanta precisione ci sia dietro ogni freno. Ogni componente ha una storia, ogni sistema è pensato al dettaglio. Siamo stati qui per sei ore e ho la testa che fuma", racconta Finn Iles con un sorriso mezzo serio, mezzo sconvolto.
Loïc Bruni, invece, si ferma spesso davanti alle teche, curioso come un bambino in un negozio di caramelle:
"Non ci hanno mostrato tutto, perché ovviamente ci sono aree riservate. Ma anche solo quello che abbiamo potuto vedere è bastato a farci capire quanto ci sia dietro ogni pinzata".
E quando si entra nei reparti di test, lo stupore cresce. Qui non si tratta solo di produrre un freno: ogni componente passa attraverso fasi infinite di validazione. Si parte con i test di sicurezza, poi le verifiche di durata, quindi le prove dinamiche, e solo alla fine si va in bici.
IL FRENO SU MISURA
L'impianto sviluppato da Brembo per Specialized Gravity non è un semplice "adattamento" di quello che già esiste. È un progetto nato da zero. E lo dicono chiaramente i tecnici che ci guidano nella visita:
"Credevamo di avere un prodotto già adatto alla mountain bike. Poi, parlando coi rider, abbiamo capito che serviva qualcosa di nuovo. Così abbiamo tradotto in numeri il loro feeling e da lì è nato tutto" - Cosimo Facibeni | Brembo Motorcycle Global VP Technical Development.
Il risultato è un impianto estremamente modulabile, pensato per adattarsi allo stile di guida del singolo atleta. Loïc e Finn ci raccontano come hanno vissuto lo sviluppo.
"Dal primo giorno di test ci hanno ascoltati davvero. Hanno creato un freno che potevamo regolare su ogni aspetto. Io lo uso molto aggressivo, mentre Finn preferisce qualcosa di più soft. Ma entrambi siamo super soddisfatti del feeling" - Loïc Bruni.
"Ci sono tre impostazioni principali: una super aggressiva che usiamo entrambi, una intermedia, perfetta per l'enduro o gare più lunghe, e una più dolce, quasi come se avesse l'ABS. Poi ci sono tutte le micro-regolazioni. Puoi davvero farlo diventare tuo" - Finn Iles.
L'elemento più interessante? La regolazione dell'interasse, una tecnologia che arriva direttamente dalle moto. Cambiando questo parametro, si può decidere se rendere il freno più "on-off" oppure più progressivo. Tutto con un semplice cacciavite, senza cambiare nulla nel corpo pompa.
CARBONIO, ACCIAIO E TEMPERATURE
Uno dei temi che ha acceso la curiosità di tutti è quello dei materiali. Brembo ha mostrato una gamma di dischi per ogni tipo di veicolo: acciaio per moto e bici, carboceramico per auto sportive, carbon-carbon per la Formula 1.
La domanda sorge spontanea: perché non si usano questi materiali anche sulle bici?
"La risposta è semplice: temperatura. Nelle gare su pista si raggiungono temperature molto più elevate rispetto al downhill. I dischi in carbonio lavorano bene solo se sono belli caldi, altrimenti non frenano. Per le MTB, l'acciaio è ancora il materiale più efficiente" - Andrea Pellegrini | Brembo Performance Motorcycle Racing Market Manager.
Per assurdo, ci spiegano, i dischi in carbonio potrebbero avere senso più nel ciclismo su strada, dove si raggiungono velocità elevate e le frenate sono lunghe e intense. Ma per ora, il downhill resta territorio dell'acciaio.
UNA TRIBÙ CHE CRESCE
Quello che colpisce di più durante la visita è l'energia del team che lavora al progetto bici. È un reparto nuovo, giovane, pieno di voglia di fare. Circa venti persone tra ingegneri di progettazione e testing, a cui si aggiunge il supporto dei reparti qualità, supply chain, produzione.
"Siamo partiti da un'idea, abbiamo fatto benchmark, tradotto le sensazioni dei rider in numeri, fatto disegni, test su test, e alla fine abbiamo costruito il prodotto. Vederlo oggi montato sulle bici dei campioni è una soddisfazione enorme" - Cosimo Facibeni | Brembo Motorcycle Global VP Technical Development.
Alla fine della giornata, uscendo dal dipartimento test, l'atmosfera è quella giusta: sorrisi, battute, entusiasmo. Anche se molte cose non si possono ancora mostrare, il feeling è chiaro: Brembo ci crede davvero.
